Lean i Six sigma – edukacija i certifikacija
Lean …
“Lean” je proizvodna filozofija koja svojom implementacijom skraćuje vrijeme trajanja od narudžbe kupca do isporuke gotovog proizvoda, eliminirajući sve izvore rasipanja (gubitaka) u proizvodnom procesu. Osnovno načelo Lean proizvodnje je da se proizvodi točno ono što kupac ili klijent želi odnosno vrstu, kvalitetu i količinu proizvoda izravno diktira tržišna potražnja.
Lean koncept je zapravo Toyotin Proizvodni Sistem (TPS) koji je nastao početkom 50-ih godina prošlog stoljeća i nastavio se razvijati do danas. Tek početkom 90-ih godina prošlog stoljeća američki stručnjaci su uvidjeli superiornost japanskih automobila u pogledu kvaliteta izrade i smanjenog vremena čekanja na isporuku gotovog automobila. TPS se počeo razvijati u Japanu neposredno poslije Drugog svjetskog rata. Tada je Japan još uvijek bio nerazvijena zemlja sa uništenom infrastrukturom, a Toyota je imala dug osam puta veći od vrijednosti kompanije. Da bi smanjila dug i povećala obrt kapitala, Toyota je morala kompletno promijeniti sustav poslovanja. Odmah su se pojavile tri smjernice koje su pokrenule TPS:
- Sve što tokom proizvodnog procesa ne doprinosi vrijednosti gotovog proizvoda potrebno je ukloniti iz procesa.
- Smanjiti što je više moguće vrijeme ciklusa proizvodnje proizvoda i smanjiti troškove nezavršene proizvodnje, a pri tom povećati fleksibilnost sustava.
- Ne proizvoditi proizvode za koje ne postoji kupac. Napraviti kupcu proizvod kakav on želi u što moguće kraćem roku.
Novom sustavu proizvodnje u Toyoti prethodilo je višetjedno gostovanje Toyotinih menadžera u Fordovim tvornicama u SAD-u 1949. godine. Ohno i Toyoda su shvatili da se ne mogu natjecati sa američkim gigantima poput Forda i General Motorsa (GM) i njihovom pristupu ekonomiji, ali su također uvidjeli da vrijeme povlaštenog položaja proizvođača u odnosu na kupca polako prolazi. To je značilo da su kupci postajali sve zahtjevniji, i da nisu željeli toliko čekati kako bi dobili gotov proizvod koji su platili. Također su uvidjeli da Toyota u Japanu nema takav izbor kooperanta kao GM i Ford i da je izuzetno važno promijeniti način ugovaranja i njegovanje odnosa sa poslovnim kooperantima. Počeli su razvijati filozofiju u kojoj je broj kooperanata značajno manji nego kod konkurencije, a kooperanti izuzetno stimulirani za dugoročni odnos s Toyotom, pri čemu se proizvodnja dijelova pojednostavljuje, bez škarta i sa povećanom kvalitetom.
Ohno i Toyoda su naišli na nekoliko problema u svom procesu proizvodnje. Izračunali su da je na nekim radnim mjestima svega 10% vremena od ukupnog vremena koji predmet obrade provede u proizvodnom procesu zaista potrošeno za njegovu obradu, a sve ostalo vrijeme služi za pripremanje radnog mjesta, alata i čekanja da predmet bude dostavljen. Drugi problem je bio taj što je bilo suviše neispravnih dijelova koje je bilo potrebno eliminirati prije nego što se takav neispravan dio ugradi. Treći problem koji su primijetili je da je suviše nedovršenih proizvoda u tvornicama uslijed povećanog broja različitih modela automobila. I četvrti problem koji su Ohno i Toyoda uočili je bilo predugo trajanje promjene alata. Rješavanjem tih problema rodio se TPS.
Postoji pet osnovnih principa Lean-a:
- Vrijednost – predstavlja ono što je kupac spreman platiti.
- Lanac vrijednosti – sve aktivnosti, svi procesi, svi tokovi u proizvodnji, bilo materijalni ili informacijski, potrebni da se od sirovine dobije gotov proizvod.
- Tijek – preko analize toka dobije se spoznaja o nastalim gubicima čijom eliminacijom se postiže bolja protočnost kroz proces.
- Povlačenje – potrebno je saznati koje su želje kupca te se prilagoditi tim željama i proizvoditi ono što kupac želi.
- Perfekcija.
Cilj Lean poduzeća je eliminiranje bilokakvih suvišnih aktivnosti koje ne doprinose vrijednosti proizvoda, bila to prekomjerna proizvodnja, čekanje ili pripremno-završno vrijeme.
Postoji sedam osnovnih tipova gubitaka koje su definirali menadžeri Toyote. Takva sistematizacija se može primijeniti u bilo kojem poduzeću, za bilo koji proces i osnova je Lean koncepta. Koncept poduzeća bez gubitaka:
- Prekomjerna proizvodnja – predstavlja proizvodnju koja premašuje potražnju. Svaki proizvod koji nije odmah prodan, ili ugrađen u konačni proizvod, zauzima prostor, smanjuje novčane resurse kojim poduzeće raspolaže i remeti tok proizvodnje.
- Transport – bilo koje kretanje materijala koje ne doprinosi vrijednosti proizvoda, kao što je npr. transport između radnih jedinica predstavlja gubitak. Ideal kojem se teži je da se materijal čim završi obradu na jednom stroju odmah prijeđe na slijedeći.
- Čekanje – je prazan hod strojeva i radnika, a predstavlja vrijeme dok se čeka da dođe dio za obradu koji nije ovdje uslijed uskih grla u proizvodnji, lošeg takta ili zastoja u transportu.
- Prekomjerna obrada – predimenzionirani strojevi, kriva ili nedostajuća tehnološka oprema, pripremno-završno vrijeme, čišćenje između obrade, loš dizajn (konstrukcija) proizvoda koja zahtijeva previše koraka obrade.
- Zalihe – visoke zalihe povezane su s prekomjernom proizvodnjom.
- Nepotrebni pokreti predstavljaju bilo kakvo nepotrebno šetanje ili nepotrebne pokrete radnika koji ga ometaju u obavljanju posla.
- Škart predstavlja prekid toka zbog grešaka, nepotrebno vrijeme, troškove za analizu i otklanjanje, nepotpune, netočne, nepravodobne informacije.
S vremenom su poduzeća koja koriste Lean koncept prepoznala još nekoliko vrsta gubitaka osim ovih navedenih sedam vrsta. U zadnje vrijeme se posebno ističe nedovoljno iskorišten ljudski potencijal u smislu vještina radnika, kreativnosti te njihovog talenta za pojedine aktivnosti.
- Kaizen (kontinuirano poboljšavanje) definira Toyotin osnovni pristup poslovanju. Prava vrijednost kontinuiranog poboljšavanja je stvaranje atmosfere kontinuiranog učenja i okruženja koje ne samo da prihvaća nego i živi za promjene.
- 5S je alat koji pojednostavljuje i olakšava timski rad koji se sastoji od niza aktivnosti koje eliminiraju gubitke koji vode do grešaka, defekata i ozljeda. Aktivnosti od kojih se sastoji 5S su sortiranje, red, čišćenje, standardizacija, samodisciplina. Just in time je tehnika dostavljanja točne količine u pravo vrijeme i na pravom mjestu.
- JIT (Just in time) je mnogo više od obične kontrole zaliha. Jidoka se definira kao automatizacija s ljudskom inteligencijom. To su jednostavni elementi koji isključuju stroj ako dođe do greške na predmetu rada s ciljem povećanja kvalitete proizvoda i smanjenja troškova.
- Jidoka znači da kvaliteta treba biti sastavni dio proizvodnog procesa, a na taj način je moguće ostvariti proizvodni proces kod kojeg se mnogo ranije uočavaju nastale greške.
Osim opisanih glavnih alata Lean proizvodnje, postoji i niz drugih, ne manje značajnih alata.
Six Sigma …
Six sigma teži poboljšati kvalitetu izlaznog proizvoda procesa otkrivajući i otklanjajući uzroke defekata i minimiziranjem varijabilnosti u proizvodnom i poslovnom procesu. Six Sigma je rezultatski orijentiran i strukturiran način rada na poboljšanjima, s jasnom raspodjelom odgovornosti, a s ciljem postizanja značajnih rezultata (skokovita poboljšanja).
- Mjerenje
- Analiza
- Unapređenje
- Kontrola
Da bi se postigla zadnja (6.-a) razina ne smije se napravit više od 3.4 greške na milijun pokušaja. No, određivanje sigma razine koja se želi doseći treba se vršiti za svaki projekt pojedinačno ovisno o ekonmskoj isplativosti, da se ne bi premašila dobit koja se želi ostvariti.
- DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control)
- DMADV (Define-Measure-Analyze-Design-Verify)
DMAIC – se korist za unapređenje postojećih poslovnih procesa, odnosno upravljanje njihovom kvalitetom. Realizirat će se kroz sljedećih pet koraka:
- D – Definiranje (Define) postojećih procesa i ciljeva projekta upravljanja kvalitetom tih procesa visoke razine.
- M – Mjerenje (Measure) ključnih aspekata postojećih procesa i prikupljanje potrebnih, odnosno relevantnih podataka.
- A – Analiziranje (Analyze) podataka kako bi se utvrdili odnosi između uzroka i posljedica, tj. kako bi se utvrdilo što su uzroci defektima u postojećim poslovnim procesima. Pritom valja osigurati (ili barem nastojati osigurati) obuhvaćanje svih čimbenika od utjecaja na odnose uzroka i posljedica.
- I – Unapređenje (Improve) ili optimiziranje procesa zasnovano na izvršenoj analizi prikupljenih podataka.
- C – Kontrola (Control) kojom će se nastojati osigurati da svako odstupanje od zacrtanog cilja bude otklonjeno ili ispravljeno prije no što ono rezultira defektima.
DMADV – bit će primijenjena prilikom pokretanja novih procesa ili razvoja novih proizvoda. Metodologija DMADV je najpopularniji sastavni dio alatnog paketa DFSS (Design For Six Sigma). DFSS metoda ima za cilj kreirati proces koji ne stvara greške. Provodit će se također kroz pet koraka, ali ovoga puta sljedećih:
- D – Definiranje (Define) ciljeva pokretanja novih procesa ili razvoja novih proizvoda sukladnih potražnji klijenata i strategiji poslovanja tvrtke.
- M – Mjerenje (Measure) karakteristika procesa koje su od kritičnog utjecaja na njihovu kvalitetu te rizika kojima su procesi izloženi.
- A – Analiziranje (Analyze) mogućih opcija oblikovanja novih procesa ili proizvoda kako bi se utvrdilo koja je od njih najpovoljnija sa stajališta ostvarivanja zacrtanih ciljeva.
- D – Detaljno oblikovanje (Design) procesa ili proizvoda, optimizacija njihova dizajna i izrada plana implementacije odabranog dizajna.
- V – Verificiranje (Verify) dizajna, iniciranje pilot-projekata, implementacija novih poslovnih procesa i njihovo prepuštanje stvarnim vlasnicima procesa.
Oslanjajući se na navedene dvije metode, metodologija Six Sigma primjenjiva je praktički u svim područjima poslovanja, uključujući i primjenu informacijskih tehnologija.
No, Six Sigma se pokazala uspješnom u smanjenju varijance i defekta te povećanju produktivnosti i profita, ali nema potencijala za stvaranje novih poslovnih modela i inovacija. Za rješavanje tog aspekta uveden je novi element u Six Sigma metodologiju. Od originalon DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, and Control) dobiven je DMAI2C (Define, Measure, Analyse, Innovate, Improve, and Control).
- Pripravnost na sve strože zahtjeve tržišta
- Smanjenje troškova (ne)kvalitete
- Povećanje prihoda
- Eliminaciju i smanjenje varijacija procesa
- Svladavanje vještina vođenja projekata
- Uključivanje širokog kruga ljudi i unapređenje kompetencija i kulture organizacije
- Poboljšanje kvalitete i povećanje zadovoljstva kupca
- Uspostava i zajedničkog globalnog jezika poboljšanja u cijelom lancu vrijednosti (dobavljač-proizvođač-kupac)
- Uključenost i zadovoljstvo zaposlenika
- Brže postizanje izvrsnosti
Lean metodologija ne koristi neke napredne statističke alate, koji su često potrebni za postizanje efikasnosti procesa, kako bi opravdala svoj naziv Lean što bi značilo racionalan ili tanak. Six Sigma u spoju ovih metodologija ima ulogu eliminirati greške, no ne rješava probleme optimizacije procesa.
Temeljna pravila Lean Six Sigma metodologije su:
- oduševiti svoje klijente brzinom i kvalitetom;
- poboljšati proces rada i njegovu brzinu;
- raditi timski na ostvarenju maksimalnog dobitka;
- temeljiti odluke na podacima i činjenicama.
